1樓：衝模哥
根據我多年的實踐，發現沖壓工藝最大的缺點：
一是產品結構要受料片展形狀與尺寸的限制。
二是產品結構要受原材料的強度與拉深效能的制約！
2樓：「已登出」
工藝的缺點麼最明顯的就是雜訊常年150分貝以上雖說有可以避免雜訊的技術但最簡單的方法就是給工人發耳塞
再有就是有些老舊的鍛壓或沖壓裝置如果工人用起來不那麼小心可能會受傷且一般受傷就輕不了
針對樓上說的幾點：壁厚一致是鈑金件的缺點題目問的是工藝還不太一樣而且鈑金件也可以以相對低的成本實現更多的功能與塑料外殼不同鈑金件很多壁厚不發揮作用與其考慮增加壁厚不如考慮結構設計上做複雜一些
有圓角我在書上見過在之前增加一道預壓的工序來處理但沒實踐過何況現在我也不幹這個
產品表面一般還得在經過各種處理的實際上注塑機的除錯我個人感覺更麻煩一些
3樓：李季
侷限性來講：
產品不可能一次成型，不管是連續模還是工程模亦或是單沖下料什麼的。
成型產品精度不夠，一般在0.03mm左右算正常的。產品不同的材料回彈值不同，都是要事先預設好。
沖壓成型產品表面很難液壓或注塑那麼光滑。
像螺母板這些部件裡的拉伸工藝需要進行很多步才能成型，且維修方面有一定的難度。
成型產品同一面的厚度有差別，這跟材料、模具板料，沖床調整方面都有可能有關係。
4樓：Kevin FAN
從產品應用的角度回答一下吧。
1. 通常意義上的沖壓成型製品，壁厚都是一樣的，要想不同位置有不同壁厚，就得採用其他方式或者二次加工了。
2. 拉深件通常都有斜度，如果對非得要零斜度的話，就難辦了。
3. 拉深，折彎都有圓角，不好做成直角。
5樓：古龍青淵
沖壓工藝存在的問題
1、模具問題
沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時乙個複雜零件需要數套模具才能加工成形，且模具製造的精度高，技術要求高，是技術密集型產品。
所以，只有在沖壓件生產批量較大的情況下，沖壓加工的優點才能充分體現，從而獲得較好的經濟效益的。
2、安全問題
沖壓加工也存在著一些問題和缺點。
主要表現在沖壓加工時產生的噪音和振動兩種公害，而且操作者的安全事故時有發生。
不過，這些問題並不完全是由於沖壓加工工藝及模具本身帶來的，而主要是由於傳統的沖壓裝置及落後的手工操作造成的。
隨著科學技術的進步，特別是計算機技術的發展，隨著機電一體化技術的進步，這些問題一定會盡快而完善的得到解決。
3、高強度鋼沖壓
當今高強鋼、超高強鋼很好的實現了車輛的輕量化，提高了車輛的碰撞強度和安全效能，因此成為車用鋼材的重要發展方向。
但隨著板料強度的提高，傳統的冷衝壓工藝在成型過程中容易產生破裂現象，無法滿足高強度鋼板的加工工藝要求。
在無法滿足成型條件的情況下，目前國際上逐漸研究超高強度鋼板的熱沖壓成形技術。
該技術是綜合了成形、傳熱以及組織相變的一種新工藝，主要是利用高溫奧氏體狀態下，板料的塑性增加，屈服強度降低的特點，通過模具進行成形的工藝。
但是熱成型需要對工藝條件、金屬相變、CAE分析技術進行深入研究，目前該技術被國外廠商壟斷，國內發展緩慢。
參考資料：
劉辰宇主編．鈑金沖壓工藝竅門與鈑金件設計製造技術方法及圖集典範實用手冊：銀聲音像出版社，2005.3
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